在鋁型材加工行業競爭日趨激烈的當下，一家中型鋁材廠如何在三年內實現產能提升42%、訂單交付周期縮短35%、客戶投訴率下降60%？錦鋁鋁材廠與錦和進信息的合作給出了答案。

一、背景：傳統管理模式的瓶頸

錦鋁鋁材廠位于華南鋁加工產業帶，主營建筑鋁型材與工業鋁型材，年產能約3萬噸。隨著訂單結構從大批量標準化向多品種、小批量轉變，工廠原有的管理模式暴露出明顯短板：生產排程依賴人工經驗，擠壓、氧化、噴涂等工序之間銜接不暢；庫存數據滯后，原料與半成品積壓嚴重；質量追溯靠紙質記錄，出了問題難以快速定位批次。

2021年，錦鋁鋁材廠決定啟動數字化改造，經過多方比選，最終選擇與錦和進信息合作，圍繞生產、倉儲、質量三條主線展開系統建設。

二、合作內容：貼合鋁材工藝的系統落地

錦和進信息團隊進駐后，首先用兩周時間完成車間全流程調研，梳理出鋁型材從熔鑄、擠壓、表面處理到包裝出貨的關鍵節點，并針對鋁材行業“按噸投料、按支計量、按訂單混排”的特點定制方案。

生產執行層面，部署制造執行系統，將擠壓機、氧化線、噴涂線的運行數據實時采集上屏，排產由系統根據模具可用性、交期緊迫度和表面處理顏色批次自動生成建議，車間主任只需確認與微調。

倉儲管理層面，上線條碼化庫存系統，原料入庫、半成品轉序、成品出庫全部掃碼記錄，庫存數據從“日結”變為“實時可見”，呆滯料預警自動推送至采購與計劃部門。

質量追溯層面，建立批次級質量檔案，每支型材綁定爐號、擠壓班次、氧化槽液參數與檢驗記錄，客戶反饋問題時可在系統中一鍵回溯同批次產品流向。

三、實施成效：可量化的改變

系統上線運行一年后，錦鋁鋁材廠的關鍵指標出現顯著變化：

• 產能利用率從68%提升至85%，擠壓線換模等待時間平均縮短28分鐘；
• 訂單交付準時率從76%提高到94%，交付周期由平均18天壓縮至12天；
• 庫存周轉天數下降31%，半成品積壓金額減少約400萬元；
• 質量追溯響應時間由原來的2至3天縮短至15分鐘以內，客戶投訴處理滿意度明顯上升。

更重要的是，管理層從“憑經驗拍板”轉向“看數據決策”。每日晨會直接調取系統看板，哪個訂單卡在哪個工序、哪臺設備效率異常、哪批原料臨近保質期，一目了然。

四、經驗啟示

錦鋁鋁材廠的成功并非單純引入一套軟件，而是抓住了三個關鍵：一是選擇懂鋁材工藝的合作伙伴，錦和進信息在調研階段就識別出“模具管理”和“顏色批次切換”這兩個行業特殊痛點，避免了通用系統水土不服；二是堅持分步實施，先跑通擠壓到入庫的主干線，再逐步擴展至質量與成本模塊；三是老板親自推動，將系統數據納入車間考核，確保一線愿意用、用得好。

對于同樣處于轉型路口的中小型鋁材企業而言，這一案例說明：數字化不是大企業的專利，選對路徑與伙伴，傳統車間同樣能完成從“制造”到“智造”的躍遷。